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磨粒流拋光機-共軌管小孔拋光的應用
發(fā)動機共軌管零件是供油系統(tǒng)的核心部件之一，要求管道內(nèi)部無毛刺，交叉孔處要求倒角，而共軌管零件無論內(nèi)部行腔還是外部形狀都很復雜。而且五個支路不在同一平面上;對通道內(nèi)部進行研磨拋光，最小孔處直徑為4mm,傳統(tǒng)的拋光方法無法滿足要求，磨粒流加工技術(shù)的出現(xiàn)為這一難題提供了有效途徑。
根據(jù)企業(yè)提供的數(shù)據(jù),共軌管交叉孔處的毛刺- -般高為0.5~1、毛刺厚度為0.05~0.1。共軌管零件的三維模型，如圖1所示。
磨粒流加工技術(shù)的工作原理圖，如圖2所示。磨粒流加工技術(shù)是通過一一種載有磨料的粘彈體的軟性磨料介質(zhì)，在壓力作用下往復流過零件被加工面來實現(xiàn)光整的。利用磨粒流中的磨粒充作無數(shù)的切削刀具，以其堅硬的鋒利的棱角對工件表面進行反復切削，從而達到一定的加工目的。在工藝實施中,通常采用兩個相對的磨粒缸，使磨粒流在零件和夾具所形成的通道中來回流動。磨粒流所流經(jīng)的任何部位都將被光整,對于那些一般工具難以接觸的零件內(nèi)腔，磨粒流加工技術(shù)的優(yōu)越性尤為突出。當磨粒均勻而漸進地對通道表面或邊角進行工作時,產(chǎn)生去毛刺、拋光、倒角的作用。
由于磨粒流的擠壓研磨作用，會在交叉孔的位置產(chǎn)生較大的圓角,能夠有效降低高脈沖產(chǎn)生的疲勞應力,明顯改善共軌管的疲勞強度。用該加工方法能使表面光整，增強零件可靠性，延長使用壽命。